【摘 要】：随着机械工业的发展，对润滑油的要求越来越高，现代设备对润滑材料的耐高温、高压、高速、防腐蚀等要求越来越高，近年来润滑油技术的不断发展，特别是润滑油添加剂的应用，介绍了清净分散剂、黏度指数增进剂、抗氧化剂、增粘降凝剂、磨擦调整剂、抗磨损添加剂、极压添加剂、消泡剂等，从而大大改善了设备的润滑状态，确保设备高效、安全运行并且其中几种添加剂国际国外市场概况及发展。

【关键词】：润滑油   添加剂   应用   发展趋势

添加剂是化学复合物质，可以改善很多润滑油的性能，他们可以加强已有的性能，抑制不想要的性能，產生变化的发生速率，同时可以加入基础油新的有用的性能。添加剂最初在1920年代开始使用后，它的使用即迅速的增加，现今每一种润滑油几乎都含至少一种添加剂在内，有些含多种不同种类的添加剂，其含量可由几百分之一的%至30%。添加剂虽然对油的性能表现有所助益，但如用量过多或添加剂间会彼此反应，也是有害的。所以均衡的添加剂配方并经测试，确认无不良的副作用是很重要的，一旦达成有效的均衡配方后，使用者额外添加外来补充品通常是不需要的。 ^[6]

添加剂的作用：

1.改善润滑材料的性能，降低油的凝固点，迅速消除油中的泡味、改善粘温、粘滑特性、增加油膜强度等。

2.保护油脂不氧化变质，延长油脂的使用寿命，提高抗氧化能力，提高抗腐能力，提高抗乳化性能。

3.保护金属不受腐蚀，提高油的防腐性，钝化金属提高防锈能力。

4.增强润滑油脂在恶劣工作条件下的工作能力，增强极压抗磨性，提高机件的抗擦能力，提高机件的磨损自修复能力

添加剂可以按下列的功能分成两大类：

1.影响基础油的物理与化学性能：物理性能如黏温特性、解乳化性、低温特性等。化学性能如氧化稳定性。

2.影响与金属表面的物理化学性：如减少磨擦 、增加极压表现、防磨损与抗腐蚀等。

添加剂虽然对於润滑油有很大的影响，但有些性能是不受影响的，如挥发性、热稳定性、热传导性、消泡性、被压缩性、与沸点等，优良品质的基础油加上均衡与极佳化的添加剂组合，才能调配出高性能的润滑油。也因此，现今有使用氢裂解与高度氢处理的高精炼基础油，及酯类与PAO的合成基础油越来越多。

• 润滑油添加剂工作原理

由于润滑油中加入了高效添加剂，而绝大多数添加剂是极性物质，这些极性物质与金属表面发生反应，形成化学吸附膜，代替了后来润滑膜，使膜更加牢靠，润滑性能更好。另外，摩擦副在局部高温度压下，添加剂分解出硫、磷、氯等极性物质，这些极性物质与金属反应，也会生成反应物，防止了胶合的发生。同时，由于添加剂的存在增加了接触面积，降低了接触应力；使表面逐渐趋于光滑，从而大大地改善了润滑状态。

二．润滑油添加剂的分类^[6]

润滑油添加剂按功能分主要有抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改善剂(又名油性剂)、极压添加剂、清净剂、分散剂、泡沫抑制剂、防腐防锈剂、流点改善剂、粘度指数增进剂金属钝化剂，乳化剂，防腐蚀剂，防锈剂，破乳化剂等类型。

• 清净分散剂

清净剂和分散剂主要用于内燃机润滑油中起清净作用和分散作用，中和内燃机油中的酸，增溶和分散油泥，保持发动机的清洁，其用量占润滑油添加剂的一半左右。清净就是不让润滑油在使用过程中产生的胶质、沥青等物质沉积下来；分散就是让润滑油中的胶质、残炭以及燃料燃烧过程中生成的烟垢等物质分散悬浮于油中，以便润滑油在循环过程中通过机油滤清器除去。因此，清净剂应当是在内燃机高温区域内能阻止或抑制润滑油氧化变质而生成沉积的物质，它大多是金属有机化合物；分散剂则应当是在内燃机低温区域内能使生成的油泥很好地分散在油中的物质，这些物质大都是不含金属的有机聚合物。

清净分散剂主要作用是使发动机内部保持清洁，使生成的不溶性物质呈胶体悬浮状态，不至于进一步形成积炭、漆膜或油泥。具体说来，其作用可分为酸中和、增溶、分散和洗涤等四方面。

清净分散剂的结构，基本上是由亲油、极性和亲水三个基团组成，由于结构的不同，导致清净分散剂的性能有所不同，一般来说，有灰添加剂的清净性较好，无灰添加剂的分散性突出。

 20世纪30年代末至40年代中期，出现了酚盐、磺酸盐及水杨酸盐等金属清净剂。50年代Shell公司、Lubrizol公司率先研制出高碱金属清净剂，解决了由于大功率增压柴油机、船用柴油机燃烧高硫燃料引起的活塞沉积增加、缸套磨损等问题。此后，Lubrizol、Chevron、Shell公司又先后开发了低、中、高及超高碱值酚盐、磺酸盐及水杨酸盐等金属清净剂，以满足调配各种油品需求。进入90年代，由于发动机小型化、大功率、高速度的发展，传统的金属清净剂已不能满足要求，另外环境法规的苛刻也使得原来有毒的灰分高的含硫磷氯添加剂使用受到限制，各国纷纷开发研究新型的金属清净剂，如镁盐、过碱性清净剂等。^[2]

20世纪50年代初期由于金属清净剂对抑制低温油泥生成的效果不理想，1955年美国杜邦公司开发了聚合物型无灰分散剂，但它们的热稳定性不好，改善低温油泥效果不理想。60年代开发了非聚合物型丁二酰亚胺无灰分散剂，目前以丁二酰亚胺为基础的无灰分散剂已成为主流，其用量占80%以上。

目前丁二酰亚胺无灰分散剂的生产仍以氯化工艺为主，只有不到5%的厂家采用对环境污染小的热加合工艺。

近年来，又先后研制了高分子量无灰分散剂、酯类无灰分散剂、双酐性无灰分散剂、多酰胺无灰分散剂、超高碱烷基水杨酸钙(镁)等新型无灰分散剂，并有部分产品投入工业化生产。这些产品为研制下一代复合剂创造了条件。无灰分散剂的研究发展方向是更好的油泥和漆膜控制能力，优良的烟炱分散能力，改善低温性能，低温粘度小，与其它添加剂相容性好，耐水性好，并可生物降解。

(2) 增粘降凝剂

又称增稠剂，主要是聚俣型有极高分子化合物，增粘剂不仅可以增加油品的粘度，并可改善油品的粘温性能。

增粘降凝剂是一类用量较大,开发较早,目前仍广泛使用的润滑油添加剂。降凝剂的总体用量较少且品种没有太多的改变,本文仅就粘度指数改进剂的技术现状及发展趋势进行探讨。

粘度指数改进剂(VII)是一种油溶性的高分子聚合物,在室温下呈固体或流体。加入油品中能有效地改善粘温性能,提高粘度指数,此外还具有降低燃料消耗,维持低油耗,提高低温启动性的作用。

国外50年代为改善油品的粘温性能使用了聚甲基丙烯酸酯(PMA)和聚异丁烯(PIB)。60年代末70年代初开发了乙丙共聚物(OCP)和苯乙烯—双烯共聚物,其中OCP已工业化,其销售量占60%以上。OCP的发展以Exxon为代表,其系列化产品已应用于各种油品中。由于分散性的VII能减少无灰分散剂的用量,避免了因解决低温油泥问题,增加无灰分散剂用量而引起的粘度增加。因此,近年来分散型VII研究的较多。

另外,具有分散性,抗氧性,抗磨性的多功能VII的研究也引起国外各大公司的注意。

我国对于粘度指数改进剂的研发速度很快,目前已生产应用的有聚异丁烯、聚甲基丙烯酸脂和乙烯-丙烯共聚物。国内VII的用量与国外相当,但品种不平衡,其中PIB的用量达到80%以上。PIB的剪切稳定性和低温性能差,在配制低粘度多级油时受到限制。近年来,随着低档油品的淘汰,OCP的用量逐步上升,并且品种在逐步多样化。随着发动机的法规越来越苛刻,发动机机油对所使用的油溶性的高聚物的要求也越来越高。研制增稠能力强,剪切稳定性好,又不使清净性变差的环保型、可生物降解的高分子聚合物是今后粘度指数改进剂的发展方向。^[2]

• 抗氧抗腐剂

当油温度在有氧存在的情况下升高时，氧化就会发生，氧化的结果是黏度与有机酸的浓度会增加。

油氧化的速率受几个因素影响，当油温增加时，氧化速率成指数倍增。一般常理是矿物油温每增加18°F（10 °C），油氧化的速率增加一倍；如让油大量暴露於空气或将空气搅入油中，油氧化的速率也会增加。有些金属，特别是铜与铁，及有机酸与矿物酸类，都具有催化与促进油氧化的作用。油氧化一般是油中的自由基与氧结合，所以如能阻止这种反应，即可达到抑制氧化的效果。

向油中加入抗氧抗腐剂后，能在金属表面生成保护膜，起到以下三种作用：一是防止金属的氧化催化作用，延缓润滑油的氧化速度；二是隔绝了酸性氧化产物与金属的直接接触，从而防止了金属的腐蚀；三是生成的保护膜具有良好的抗磨性能，从而能减少机械零件的磨损。

抗氧化剂有两种：一种是与自由基反应成较不活性的物质，一种是分解那些具自由基的物质，成為较不活性的化合物。当油温低於200°F（93°C）时， 氧化的速率较慢，第一种抗氧化剂是有效的；但当油温高於200°F（93°C）时，金属的氧化催化效果是油氧化的重要的因素，在这种情况下，抗氧化剂的使用即应抑制或减少金属催化的作用，这些抗氧化剂通常会与金属表面形成一层保护膜，因此这类的物质也可称為金属惰化剂。常用的抗氧化剂是二硫磷酸锌（Zinc Dithiophosphate），它一方面具金属惰化，一方面油温高於200°F（93°C)时，也具分解那些具自由基的物质成為较不活性的化合物。

抗氧化剂主要包括酚型抗氧剂、胺型抗氧剂、硫磷型抗氧剂及其它类型抗氧剂。高分子酚型抗氧剂如双酚抗氧剂、S-连双酚抗氧剂、酚酯型抗氧剂在内燃机油中得到广泛应用。

随着汽车向高速、高负荷方向发展,对油品提出了更高的抗氧化要求。同时,传统矿物油在精制过程中除去了天然的抗氧剂,必须加入更多的抗氧剂。传统抗氧剂中T501的销售量最多,但其使用温度低,易挥发,仅适用于100℃以下的润滑油。为了改善高温性能,高分子酚型抗氧剂如双酚抗氧剂、S-连双酚抗氧剂、酚酯型抗氧剂在内燃机油中得到广泛应用,尤其酚酯型抗氧剂在高档油品(CF4、CI4)中有明显的效果。胺类抗氧剂成本较高,但高温抗氧性好,有生成沉淀的趋势和潜在的毒性,曾一度使用受到限制。早期的N-苯基-α萘胺及衍生物因证明是致癌物被淘汰后,胺型抗氧剂毒性大的说法减少了,在某些领域的使用已超过酚型抗氧剂。ZDDP系列抗氧剂具有抗氧、抗磨、抗腐等多种性能,是内燃机油中主要的添加剂之一,由于其所含磷易使催化转化器中的催化剂中毒,目前采取加入含铜辅助抗氧剂的方法,为研制低磷内燃机油创造了有利条件。随着环保及原料材质的日益苛刻化,研制多功能、低灰或无灰的高温抗氧剂已为各大公司所重视。^[2]

• 抗磨损添加剂

按照作用机理的不同，大致可以分为两大类：活性和非活性添加剂。活性添加剂主要是指分子结构中含有硫、磷、氮等活性元素，可以与金属表面发生化学反应形成保护膜的化合物；非活性添加剂主要是通过自身或其分解产物在摩擦表面形成保护膜的添加剂，如硼化合物、硅化合物、铝化合物等。

当极重或冲击负荷很大产生局部高温接近到200℃以上时，油性剂化学吸附膜将失去作用，此时则必需采用极压剂。极压剂开始时和摩擦金属表面固体进行界面摩擦化学反应，生成防止金属摩擦表面接触的保护润滑膜。具有双键结构的有机极性分子，如α－烯烃的化学反应机构，此时受压力影响不大，而温度起主要作用，每升高10℃反应速度就增加2倍，但在摩擦作用下可能达几十倍到几百倍。

如上所述，极压抗磨剂通常包括有机氯化物，有机硫化物，有机磷化物，金属盐类及其它等。极压抗磨剂的作用实际上是一种控制性的腐蚀现象，因为只有通过它和金属摩擦表面起化学反应，生成熔点较低和剪切强度较小的化学反应膜，才能起到减小摩擦、磨损和防止擦伤及熔焊的作用。

众所周知，二烷基二硫代磷酸锌（ZDDP）几乎是所有内燃机油都要使用的抗氧抗磨添加剂，能有效地减少汽油机摩擦副的磨损。ZDDP借助分解形成的边界润滑膜而对金属表面提供磨损保护。ZDDP热分解后生成的磷酸酯类和磷酰二硫化物等与金属表面发生化学作用形成较牢固的边界润滑膜，从而减少金属表面磨损。

但是ZDDP在金属表面形成的这种膜有很高的摩擦系数，对改善摩擦不利。油中的ZDDP和减摩剂会竞争占据金属表面，在研究油品添加剂配方时要谨慎从事。

• 极压添加剂

在高温或重负苛时，滑动面间有更严厉的情况下，则需要有极压添加剂以帮忙减少摩擦、降低磨损，以避免严重的金属表面的破坏。极压添加剂比抗磨损添加剂更具活性，它与金属接触面產生化学反应，而形成一个保护膜，化学反应会随金属接触產生的温度高低而变化。即使含有极压添加剂，初期新的金属面的磨损仍高，但随正常的磨合一过，则会形成保护膜；保护膜如被磨破，也能即时因化学反应而修补，金属间的磨损可大為降低，也因此添加剂会渐渐的消耗掉，这也是适时添加新油、或定期更换油料是必要的。

极压添加剂含有硫、磷、氯，他们可单独存在也可能混合一起。含硫的化合物，有时也包含磷与氯，用於金属切削油；硫磷混合物用於车用与工业用齿轮油，而最有名的硫磷化合物是二烷基二硫化磷酸锌（ZDDP），它除具优越的抗磨损与极压效果外，也具良好的抗氧化能力，故是现今被广泛使用，而又具经济效益的添加剂。

极压添加剂的性能与作用机理

极压添加剂是在载荷大且有高摩擦热时，活性元素如硫、磷、氯与金属表面发生化学反应，生成不同形式的极压膜起润滑作用。其中最常用甚至用量最大的是含硫极压抗磨剂。在摩擦面的极压润滑条件下，由于局部温度上升，吸附在金属表面的含硫化合物与金属急剧反应，生成极压膜，同时还生成Fe2O3、Fe3O4和FeSO4等金属氧化物，这些氧化物在表面形成微细的孔道，使润滑油分子能够渗入而起作用。可见，有机硫化物的极压作用，不仅与硫化金属膜降低剪切应力的作用有关，而且与氧化物的生成有关。

 通常，含硫极压抗磨剂为硫化烃类或硫化脂肪，其性能与硫化工艺、烃类结构和含硫量有关。一般在使用中将其中的硫分为活性硫和非活性硫，活性硫有较好的极压性能，抑制工具与工件间的烧结、拉伤等很有效，但它能侵蚀有色金属，特别是铜，因而只能用于黑色金属加工液中。而非活性硫有中等的极压性能，良好的润滑性能，适用于成型加工或与活性硫添加剂配合使用，其对有色金属稳定，可用于有色金属的加工液中。

含硫添加剂，即所谓的硫载体的通式为R-SX-R，不活泼型（X=2）含二硫化物桥为主，具有只在高温下才反应的比较稳定的C-S键。X=3-5之间的活泼型则要活泼的多，因为比较不稳定的多硫化物桥的硫即使在低温下也能析出。在极压条件下，硫载体的反应从物理吸附开始，随后化学吸附，最终硫分离与金属表面反应，此反应一般在600℃以上发生。脂肪族长链基团在金属表面通过物理吸附而生成密实的保护层，起油性作用，硫在一定温度时与金属产生化学反应，起极压抗磨作用。

A、含氯添加剂如典型的T－301添加剂，是通过金属表面的化学吸附或金属表面反应，或分解的元素氯和HCL与金属表面反应，生成FeCL2或 FeCL3 的保护膜，显示出抗磨和极压作用。氯化铁膜有层状结构，临界剪切强度低，摩擦系数小，但是其耐热温度低，在300～400℃时破裂，遇水产生水解反应，生成盐酸和氢氧化铁，失去润滑作用，并引起化学磨损和锈蚀，因此含氯添加剂应在350℃以下和无水情况使用为佳。

RCLX＋Fe → Fe CL2＋RCLX－2

RCLX → RCLX－2＋2HCL

Fe＋2HCL → FeCLX－2＋H2

有机氯化物在极压条件下，首先发生分解：C－CL键断裂，分解产物与金属表面形成金属氯化物薄膜。

B、含硫极压抗磨剂，普遍认为含硫极压抗磨剂的极压抗磨性能与硫化物的C－S键性能有关。较弱的C－S键的性能较容易生成防护膜，导致良好的抗磨效果，而硫化异烯烃T－321就是其中具有代表性的一种极压抗磨剂。因为硫化异丁烯的颜色浅，油溶性好，硫含量高（40－46％），多半是硫－硫键结合，极压抗磨性好，又具有中等化学活性，因而对铜腐蚀性小，故为主要剂品种之一。

有机硫化物的作用机理，首先是在金属表面上吸附，由于接触点的瞬间温度使油膜破裂，金属表面和有机硫化物迅速发生化学反应，生成有承载力的金属硫化物薄膜。

Fe|+R-S-S-R →Fe|< S-R

S-R

R-Sx+Fe|→Fe|…S+RSx-1

Fe|+ S-R →Fe|< S-R

C、含磷极压抗磨剂、磷化物首先在铁表面被吸附，然后在边界条件下发生C－O键断裂生成亚磷酸铁或磷酸铁有机膜，起抗磨作用。在极压条件下，有机磷酸铁膜进一步反应，生成无机磷酸铁反应膜，使金属之间不发生直接接触，从而保护了金属，起到极压作用。其含磷添加剂的极压性能大小顺序可按如下序列：

磷酸酯胺盐＞磷酸酰胺≥亚磷酸酯≥酸性磷酸酯＞磷酸酯＞膦酸酯＞次磷酸酯。磷系列极压抗磨剂的热稳定性越差，其抗磨性越好，但抗磨的持久性下降，添加剂消耗就快。一般来说，磷化物的热稳定性越差而抗磨性就越好。磷系极压抗磨剂中用的最广泛的是烷基亚磷酸酯，磷酸酯、酸性磷酸酯等。

有关有机磷化物的作用机理是在边界润滑条件下，有机磷化物与金属表面反应生成一种金属磷化－铁的低共融合金。

• 防锈与抗腐蚀添加剂

防锈剂:是由于金属受到环境介质中水、氧、酸性物质等化学或电化学作用而引起腐蚀和锈蚀。防锈剂时能防止金属机件生锈，延迟或限制生锈时间，减轻生锈程度的添加剂。

防锈剂有两种用途，一是在汽轮机油、液压油、齿轮油、内热机油中增强防锈性而使用防锈剂，二是作为金属制品保管、封存、运输、维修防锈油的添加剂。防锈剂分子在金属表面形成吸附性保护膜。防锈剂能在金属表面形成牢固的吸附膜，以抑制氧及水、特别是水对金属表面的接触，是金属不致锈蚀。

防锈剂对水和极性物质的增溶作用。防锈剂的水置换作用。磺酸盐添加剂的特点是防锈性、油溶性、稳定好，有较好的抗烟雾和人汗置换性能。适用于钢铁、铜的防锈。有机羧酸及其脂类、皂类主要类型烯基丁二酸系列、脂类防锈剂、皂类防锈剂、硫氮杂环及其他。

石油磺酸钠是防锈添加剂中最基本的产品,其作用机理是通过吸附与增溶作用来实现的,它对金属表面通常进行不可逆的单分子吸附,并在油中形成胶束,增加了对水及有机酸等极性物质的溶解性,使得侵入油膜中的极性物质失去活动,具有防锈性能。

• 抗泡剂

润滑油抗泡剂主要有硅油抗泡剂和非硅油抗泡剂。

产生原因是在储存或使用过程中，由于环境污染、氧化恶化、变质等原因，会造成油品表面张力下降。在外界条件包括循环后高速搅拌或高速搅拌等在作用下，吸入空气则会产生气泡，也很难在很短时间内消去。

润滑油产生泡沫对润滑油的使用造成很大危害，会使体积增大，使油品从油箱中溢出，同时增大润滑油的压缩性，是油压降低。与空气接触会加速油品老化，还会出现穴蚀现象。润滑油的泡沫稳定性随黏度和表面张力而变化，稳定性与黏度成反比，随温度的上升，泡沫的稳定性下降，黏度较小的油形成大而容易消失气泡，高黏度油中产生分散的和稳定的小气泡。

抗泡剂的主要作用是抑制用品泡沫产生，并使泡沫破裂。一般不溶于油，是高度分散的胶体离子状态存在于油中。抗泡剂复合应用时实例：在齿轮油中的应用试验、在液压油中的应用试验、在高黏度机床用油中的应用试验。

• 乳化剂

乳化剂通常是使用於水溶性的金属加工液内，它可降低界面张力，让水与油形成较稳定的乳化液。

乳化剂从来源上可分为天然物和人工合成品两大类。而按其在两相中所形成乳化体系性质又可分为水包油（O/W）型和油包水（W/O）型两类。

衡量乳化性能最常用的指标是亲水亲油平衡值（HLB值）。HLB值低表示乳化剂的亲油性强，易形成油包水（W/O）型体系；HLB值高则表示亲水性强，易形成水包油（O/W）型体系。因此HLB值有一定的加和性，利用这一特性，可制备出不同HLB值系列的乳液。

(9) 抗乳化剂

过改变油-水界面张力，来实现改善油品的抗乳化性的一类润滑油添加剂。造成润滑油分水性差或发生乳化的原因是多方面的。

一是高黏度油，不但油的黏度大也含有一些极性组分；

二是在工业润滑油中加有各种添加剂，特别是清净分散剂、防锈剂、挤压抗磨剂，这些添加剂大部分属于表面活性剂，加入后要降低油品的抗乳化剂；

三是油品在使用中被氧化生成了羧酸等易乳化的化合物。抗乳化剂大都是水包油(O/W)型表面活性剂，抗乳化剂吸附在油-水界面上，改变界面张力，或吸附在乳化剂上破坏乳化剂亲油-亲水平衡，是乳化液从油包水(W/O)转变成水包油型，在转相过程中油水便分离。

乳化剂种类有胺与环氧化物缩合物、油溶性聚醚、聚氧丙烷型的衍生物。

• 稳定剂

 又称结构改善剂，是一些极性较强但分子较小的化合物，如有机酸、甘油、醇、胺等。水也是一种常用的结构改善剂。结构改善剂的作用机理是：由于它含有极性基因，能吸附在皂分子极性端间，使皂纤维中的皂分子的排列距离就相应增大，使基础油膨化到皂纤维内的量增大。此外，皂纤维内外表面增大，皂油间的吸附也就增大。因此，在结构改善剂存在时，可使皂和基础油形成较稳定的胶体结构。

结构改善剂的类型随稠化剂和基础油而不同，如甘油是一些皂基润滑脂的结构改善剂。锂基润滑脂中常加微量环烷酸皂；钙基润滑脂中加少量水或醋酸钙；钡基润滑脂中加醋酸钡；膨润土润滑脂中加微量水；铝基润滑脂中加油酸等。

结构改善剂的用量过多或过少都对润滑脂的质量有不利影响。例如，结构改善剂过少，皂的聚结程度较大，膨化和吸附的油量较少，皂-油体系不安定；反之，改善剂过多，由于极性的影响，也会造成胶体结构的破坏，润滑脂的稠度也降低。所以，结构改善剂的用量要适当，一般结构改善剂的用量是试验来确定的。

• 增稠剂

 又称稠化剂，一般的分为：皂基：锂皂、钙皂、镁皂等。非皂基：1.有机润滑脂.2无机脂润滑脂。有机主要为聚脲润滑脂，当然还有其他的。无机主要为膨润土润滑脂也有其他。

(12) 工业润滑油复合剂

 是指几种单剂以一定比例混合，并能满足一定质量等级的添加剂混合物，各种不同添加剂复合时，在添加剂组分之间，可发生三种作用方式：

第一，相加性。

第二，协和性。

第三，对抗性或称互抑性。液压油复合剂包括国内液压油复合剂和国外液压油复合剂。

工业齿轮油复合剂，涡轮蜗杆油复合剂，汽轮机油复合剂，导轨油复合添加剂。

三.国内外润滑油添加剂的市场概况^[4]

近十年全球润滑油需求量趋于稳定,但随着润滑油特别是汽油机油、柴油机油的升级换代加快,添加剂的消费量仍稳定增长,据不完全统计,全球年消费润滑油添加剂大约3000kt,销售额约30多亿美元,其中内燃机油添加剂的消费量多于2000kt。

• 美国润滑油添加剂的市场概况

美国是润滑油添加剂工业最发达的国家,拥有Exxon、Lubrizol等世界上较大的润滑油添加剂专业生产公司,其国内添加剂市场有90%控制在几家大公司手中,美国各类润滑油添加剂销售量及销售收入见表1

表1　美国各类润滑油添加剂销量及销售收

由表1可以看出,美国各类润滑油添加剂销售量及销售收入逐年提高。其中汽车工业消耗的添加剂占总消耗量的75%以上,工业发动机消耗的添加剂占13.5%,工业润滑油消耗的添加剂占6.8%,金属加工液消耗的添加剂占2.4%

• 欧洲各国润滑油添加剂的市场概况

欧洲各国润滑油添加剂的销售收入情况见表2

由表2可以看出,欧洲润滑油添加剂的消耗以德国为最多,其次为法国。德国、法国、英国和西班牙4国添加剂的消费占欧洲的71.9%。欧洲润滑油添加剂市场的消耗量由大到小依次为内燃机油、船舶用油和工业用油。

• 国内润滑油添加剂市场情况

据2000年统计,国内共生产润滑油添加剂76.62kt,其中原中石化总公司为69.47kt,占90.4%;原中国石油天然气总公司为3.39kt,占4.4%;地方企业3.76kt,占4.9%。石油、石化重组以后,中石油集团股份公司润滑油分公司拥有锦州石化、兰州炼油厂两大润滑油添加剂生产基地,所生产的添加剂占国内主导地位。国内润滑油添加剂的市场需求及预测见表4

• 总结

国内的润滑油添加剂经过“八五”、“九五”的攻关,产量已经由1990年的46kt提高到2000年的120kt,单剂的品种已经发展到10大类、113个品种,有的品种已经出口国外。添加剂复合剂也发展迅速,基本可以满足国内润滑油的需要。但添加剂的质量亟待提高,尤其清净分散剂、抗氧抗腐剂和粘度指数改进剂等品种在提高质量的同时,必须改善颜色深的弊端。清净剂方面应进行超高碱值磺酸钙、超高碱值硫化烷基酚钙的开发研究,要改善目前硫化烷基酚盐的颜色及质量等。分散剂应着力于改善国内氯化工艺的质量,开发新型的适用于高档内燃机油的高分子量无灰分散剂。要重视生产原料低分子聚异丁烯的研究与生产,降低生产成本。抗氧抗腐剂要努力朝提高油溶性,提高高温抗氧性,加宽使用温度的方向发展,大力开发烷基化二苯胺、高分子量酚酯型及无灰酯醇型抗氧剂,以满足CI-4、CF-4等高档油品的需求。粘度指数改进剂要注意开发具有分散、抗氧、抗磨作用的多效添加剂。同时由于环保法规的日益严格,可降解添加剂的开发与研究,是未来的发展。^[3][5]